top of page

Endüstri Mühendisliği Yazıları-5 (Sevkiyatta 6-Sigma ve Lineer Optimizasyon)

Merhaba,


Üniversiteden 2001'de, ülkenin en büyük ekonomik krizi döneminde mezun olmuştum. İş arasam da bulamayacağımı düşünerek askere yazılmış, fırtınanın geçmesini beklemiştim. 2003'te nihayet askerlik görevimi tamamlayıp eve geri döndüm. Ekonomi biraz olsun düze çıkmış, piyasa açılmış, iş olanakları doğmaya başlamıştı. İşte bu dönem, bir arkadaşımın tavsiyesi ve aracılığıyla Ford Otosan'a Malzeme Planlama Mühendisi olarak girdim. Benim için profesyonel hayat, yani ömrümün en uzun yolculuğu başlamıştı. Tabi, bu büyük değişim ciddi stres kaynağı da olmuştu. Yine ailemden uzakta tek başıma (ama nefis bir yerde, Gölcük-Değirmendere'de) bir ev tutmuş, dolabımı takım elbiseler, gömlekler ve hala bir türlü bağlamayı beceremediğim kravatlar doldurmuştu. Beslenme, kendime ve eve bakmak; bunlar kolay şeylerdi, üniversiteden alışkındım. Ama şirkette bir çaylaktım. İlk defa maaşa tabiydim, yapılan iş hakkında doğru düzgün bir fikrim yoktu. Nasıl oturup kalkacağıma bile dikkat etmem gerekiyordu. Belki de gözümde çok büyütüyordum, askerliğimin yedek subay düzeni yüzünden. Fakat, stresim ortadaydı ve bu kültürel değişikliği sindirip adapte olmam gerekiyordu. Başta tabii ki kolay olmadı. Ford Otosan yönetiminin titizliğini de katarsak; işe giriş çıkış saatlerim, kıyafetimin düzgünlüğü, mesajlaşma, hitap ve iş yapma tarzı dahil birçok konuda ciddi bir eğitime tabi tutuldum. İşte bu ilk yılımda, bu eğitim devam ederken, iş hayatımın en kapsamlı ve teknik projelerinden birisinde çalıştım. Bu, 6-Sigma ve Lineer Optimizasyon alanlarını birleştirip ciddi kazanç getiren bir çalışmaydı. Bu yazıda sizlerle projemizi ve sonuçlarını paylaşmak istiyorum.


2003 yılının ortalarıydı. Ben artık ortama iyice alışmış, iş hayatımın ilk yılı için makul görülecek talepleri karşılayabiliyordum. Bunun üstüne, biraz da kendime vakit ayırıp yeni bir şeyler de öğreniyordum. Kendime güvenim gelmiş, bana verilenden daha iyisini yapabileceğime inanmış, fırsatları kolluyordum. Bu hem kendime katkı, hem de şef ve müdürüme, çalışma arkadaşlarıma kendimi göstermek içindi. Çaylak rolünden çıkmak istiyordum artık. Açık ofiste komşu bir bölüm vardı. Bu grubun şeflerinden birisi 6-Sigma uzmanıydı, kara kuşaktı ve şirket içi eğitimleri veriyordu. Bende az biraz ışığı görmüş olmalı, "6-Sigma eğitimine katılmak ister misin?" diye sordu. Hemen atladım tabii. O zamanlar 6-Sigma'da uzman olmak çok önemli bir şeydi. Fakat, bölüm bütçemizde böyle bir eğitim için yer yoktu, belki bir sonraki sene alabilirdim. Buna rağmen, şefimi yalvar yakar ikna edip, bir sonraki ay başlayacak eğitimlere kendimi yazdırdım.


Eğitim çok güzel başladı. Projenin ana başlıkları, buna bağlı her bir adımın içeriği örneklerle anlatılıyordu. Sonra bizim oralardan, EM'den anlatmaya başladılar; istatiksel metotlara girip, 6 Sigmanın çekirdeğini oluşturan süreçler gösterildi. Hafta boyu süren eğitim sonucu iyice bir doldum taştım, ama proje seçimine gelince tıkandım. 6 Sigma'nın özünde sürecin arıza, kusur ya da atıl çıktılarının ortadan kaldırılması esastı. Bunu üretim süreçlerinde tespit edip ölçebilmek göreceli olarak kolaydı. Ama bizim tedarik zincirinde problemi bu temele oturtup ele almak zordu, bazı yerlerde mümkün değildi. Benim seçeceğim proje ve sonuçları, bu şekilde ele alınmazsa eğitimin karşılığı olan yeşil kuşak sertifikamı alamayacaktım. Biraz da ben şartları zorluyordum; eğer bir çalışma yapacaksam teknik detayının 6-Sigma'nın doktrinine uygun olması peşindeydim. Halbuki şimdi 6-Sigma adı altında yapılan projelerin büyük bir çoğunluğunda böyle bir çabayı bırakın, tanıma uygunluğu bile görmüyorum. Neyse, dönelim biz bu heyecanlı gence...


Planlama bölümünün o dönem uğraştığı önemli bir problem vardı. Bitmiş ürün (yani araç) envanteri beklentinin çok üstündeydi. Lokal piyasa için problem yoktu çünkü üretimden çıkanlar kısa sürede bayilere teslim edilip şirket envanterinden düşüyordu. Fakat, ihraç araçlar için aynı durum söz konusu değildi. Şirket daha çok Avrupa pazarlarına ihracat yapıyordu ve bunun için üç ana rota vardı.(Kuzey, Batı ve Güney Avrupa gibi düşünebilirsiniz.) Bu rotaların gemileri haftanın belli günlerinde (Pazartesi, Çarşamba ve Cuma) limana yanaşırdı. Yükün faturası (anlaşmaya göre) gemiye yükleme tamamlandıktan sonra kesilirdi. Bu yüzden envanterin yükü şirkette kalıyor, son dakikaya kadar finansal (fırsat) maliyetini çekiyordu. Bağlı olduğumuz direktörden gelen taleple konu üstünden çalışmaya başladık. Sorun envanter yönetimiydi. Bunu belli bir aralıkta tutmazsak, ya elimizde gemisini kaçırmış araç yükü ya da gemiye yetişmeyen yurt dışı satış hedefi kalıyordu. O yüzden envanter bu standart rotalara uygun yönetilmeliydi; orta noktası aşağı çekilmeli, varyansı azaltılmalıydı. İşte bu noktada 6-Sigma devreye girebilirdi. Envanterin günlük dağılımını düşünerek bir profil çıkartım. Bu veriyi normalize edip, 6 sigma aralığını hesapladığım zaman problemin istatistiksel karşılığını gördüm; çok yüksek bir varyans vardı, eğer şirket envanter hedefini baz alırsak bunun ciddi oranda azaltılması gerekiyordu. Şef ve müdürümle konuşup envanter azaltımı çalışmasını bir 6-Sigma projesi haline getirmek istediğimi söyledim. Onayı aldıktan sonra, lojistik ve üretim planlamadan da katılımcılarla bir ekip kurup çalışmaya başladık. Üzerinde çalışmamız gereken süreç üretim planıyla, yani hattan hangi aracın ne zaman çıkacağının bilgisiyle, lojistiğin hazırladığı gemi seferlerinin uyumlu hale getirilmesiydi. Her gün düzenli bir araya gelip, araç sıralamasını gözden geçirip gemilerinin kalkışına uygun hale getiriyorduk. İş bununla da bitmiyordu tabi; ilgili araçların malzeme eksiği olmamalı, ya da son kontrolden de onay alabilmeliydiler. Malzeme, üretim ve lojistik planlama bir arada, her gün, her hafta sürecin üstündeydik. Eğer malzeme akışının kesintisiz olmasını, üretim hattı arıza, kalite problemlerinin hızlı çözülmesini ve son olarak gemi takvimlerinin sapmadan devamını sağlarsak süreç kontrol altına giriyordu. Aradan geçen bir kaç ay içinde ortalama bitmiş araç envanteri kayda değer oranda düştü, varyansı azaldı ve belirlediğimiz 6-Sigma sınırlarına girdi. Proje bu aşamadayken bile beklentileri karşılamış, yukarıda bahsettiğim 6-Sigma doktrinine uymuştu. Kaderin cilvesi midir bilmem, tam o zamanlar başka bir proje ekibiyle yolumuz kesişti. Çalışmamıza bir problem daha eklendi; bir günde boyanacak renk adedinin düşürülmesi.


Araç üretiminde montaj kadar boyahane de önemli bir yer tutar. Her markanın çok satılan bazı renkleri vardır; beyaz, siyah ya da metalik gri gibi. Ama bunun üstüne hem markanın değerini arttıran özel renkleri, hem de kullanımına göre talep edilen (sarı taksiler gibi) renkleri de olur. Eğer bunlar belli partiler halinde üretilmezse boyahanede sürekli temizlik yapılması gerekir. Her renk değişiminde boya tabancaları otomatik bir sistemle yıkanır. Tüplerdeki boya atılır, yıkama için tiner harcanır. Büyük bir otomotiv şirketinde bu atıklar ciddi boyutlara ulaşır. İşte, bu diğer proje ekibi bu atıkları azaltmanın peşindeydi. Yolumuz üretim planlamada kesişmişti. Onlar araçların talep edilen renklere göre olabildiğince büyük partilerde sıralanmasını talep ederken, biz sevkiyat optimizasyonu ile envanteri azaltmaya çalışıyorduk. Sonuçta beraber çalışmaya karar kıldık, fakat bu iki farklı alanı aynı üretim planında yönetebilecek bir altyapıya sahip değildik. Ben olayı bir lineer optimizasyona çevirmeyi teklif ettim. Gerekirse her bir aracın ne zaman üretileceğini bir değişken olarak tanımlayıp, bu iki alanda optimum sonucu bulabilirdik. Söylem kolaydı ama uygulama için elimizde yeterli araç yoktu. Üniversiteden getirdiğimiz Lindo, GAMS gibi programları günlük operasyon içinde kullanmamız pek mümkün değildi. Planlamacıların eldeki veriyi alıp bu programlara düzenli (ve baştan) kodlamalarını bekleyemezdik. Diğer bir araç Excel üzerindeki Solver olabilirdi, ama o da değişken adedini limitli tutuyordu, problemimize yetmiyordu. Biraz araştırmayla, Excel üstüne bu programı yazan firmanın, Frontline'ın daha büyük ölçekteki problemler için yeni araçlar geliştirdiğini öğrendik. Large Scale LP Solver adını verdikleri ve yine Excel üstünde çalışan bu program bizim problemimizi çözebilirdi. Ama, bilmeden satın alamıyorduk, önümüzde sadece 15 günlük deneme sürümü vardı. İşte burada ben bir riske girip, iş saatlerimin dışını tamamen bu denemeye yatırdım. İki hafta boyunca her akşam, hafta sonları gün boyu bu programla uğraştım. Problemi Excel'de nasıl tasarlayacağımı, kısıtları nasıl belirleyeceğimi, envanter optimizasyonunun sağlanmasını nasıl garanti altına alacağımı bulmak zorundaydım. Ayrıca programın kullanıcıya dönüşü (en çok korktuğum gibi) çözümsüz olmamalıydı, iyi kötü bir şey önermeliydi. Son olarak, planlamacıların haftada en az bir defa çalıştıracağı bu sistem çok hızlı sonuca ulaşmalıydı. Saatlerce programın çalışmasını bekleyemezdik. İşte bu iki haftalık kampın sonunda elle tutulur sonuçlara ulaştım. Güncel talep, sevkiyat ve üretim planı verilerini gözeterek modeli çalıştırdım ve önümüzdeki iki hafta boyunca üretim hattına araçların nasıl girmesi gerektiği, boyahanedeki sıralama ve buna bağlı renk değişimleri, son olarak da sevkiyatlara bağlı toplam araç envanterinin simülasyonunu yaptım. Ekip arkadaşlarımla paylaştım ve hat sıralamasını buna uygun hale getirdik. Malzeme krizleri ve hat arızalarını da gözeterek ideal plana çok yakın sonuçlara ulaştık. Evet, modelimiz çalışıyordu. Böylesine kompleks bir sistem içinde iki önemli alanı baz alarak bir optimizasyon yapabilmiştik. O zamandaki adlandırmamıza göre kısıtlarımızdan birisi yatay, yani her bir aracın envanterdeki durumunu gözeten, diğeri ise dikey, günlük boya tipi üzerineydi.


Ulaştığımız sonuçlar çok iyiydi. Envanteri neredeyse yarı yarıya kesmiş, varyansı kısıp 6-Sigma seviyesini yakalamıştık. Boyahanede renk değişimleri gözle görülür oranda azalmış, atıklar düşmüştü. Geriye projenin dokümantasyonu kalmıştı. Hakkını verebilmek için hummalı bir çalışmaya giriştim. Verilerin kontrolü, proje planı ve uygulamasına uyumlu ve anlaşılır bir şekilde sunulması için yine birkaç hafta çok yoğun çalıştım. Sonuç harikaydı, güzel bir 6-Sigma projesi, 7 haneli kazanç (milyon USD) ve teknik açıdan iyileştirilmiş bir süreç vardı elimizde. Şirketin proje genel koordinatörüne sunumumuz da çok iyi geçmişti. Hatta, üst yönetimin haftalık operasyon gözden geçirme toplantısında sunum istemişti. Çok heyecanlanmış, iş hayatımda ilk defa bu kadar üst düzey insanın önüne çıkıp çalışmamızı anlatmıştım. Tebrikler, kutlamalar...


Normalde, bu tip bir proje bu noktada sonuçlanır. Ama bizim için öyle olmadı. O zamanlar Sabancı Üniversitesi'nde öğretim görevlisi olan bölüm mezunlarımızdan Prof.Dr. Meltem Denizel'in bir talebi oldu. MBA öğrencilerine gerçek yaşam 6-Sigma projelerini sunmamız için bir çağrısı vardı. Neden olmasın diyerek, projemizi teklif ettim. Gününü belirledik, bölüm müdürümle beraber sunuma gittik. Yukarıda bahsettiğim gibi, projenin hakkını verebilmek için sarf ettiğim çaba sayesinde gayet teknik detaya sahip bir sunum vardı elimde. Meltem Hanım'ın çok hoşuna gitti bu çalışma. Beraber bundan bir makale yazmayı teklif etti. Şirket yönetiminin de kabulüyle yaklaşık altı ay süren bir çalışmaya girdik. Meltem Hanım projeyi akademik dile oturttu ve 6-Sigma'nın Integer Programming ile birlikteliğini çok güzel aktardı. Akademik dergilerden Interfaces makalemizi kabul etti ve yayınladı. Link'ini burada görebilirsiniz; Ford-Otosan Optimizes Its Stocks Using a Six-Sigma Framework


Bununla da kalmadı, çalışmamızı Franz Edelman Award'a gönderdi. INFORMS'un düzenlediği, Yön/Eylem üstüne dünya çapında en önemlilerden birisi kabul edilen bu yarışmada biz yarı finale kadar yükseldik. Şaşkınlık içindeydik, bu çapta bir yarışmada dikkate bile alınmayacağımızı düşünürken, dünya devi firmalarının projeleri arasında buraya kadar gelmiştik. Hakkını vermişiz demek ki, el emeği göz nurumuzdu.


Özetle, ilk yılımda yaptığım bu çalışmayla öncelikle kendimi, sonra çevremi ikna etmeyi başarmıştım; ben bir mühendistim ve değer katabiliyordum. Özgüvenim yerine gelmiş, bilinmezliğe ilk seferim başarıyla sonuçlanmıştı. Daha çok yol vardı önümde ama… Gelecek yazılarda bunlarla devam edeceğim.


Sevgiler


bottom of page